模块化工作推进后干净整洁的分装车间
2025年汽车总装配厂始终将“提升主线核心能力”作为高质量发展的重要抓手。面对“效率提升依赖人员叠加”的传统生产瓶颈，分厂以“工序剥离模块化、分装服务精准化、人员配置科学化”为抓手，在破解生产难题、推进智能制造的征程中迈出坚实步伐，交出生产型向经营型转变的亮眼答卷。
主线破题：模块化剥离重构生产基因
在总一车间的生产看板前，车间主任唐博正带领班组骨干分析当日生产数据：“通过13项模块化主线剥离，我们实现了工序内容与主线作业人员的精准双剥离，现在每个车型的主线作业就像搭积木，模块化工序在零部件分装区提前总成，主线只保留核心装配任务。”顺着他的手势望去，曾经繁忙拥挤的主线工位已变得简洁有序，操作人员专注于关键装配节点。
变革带来的是生产逻辑的重塑。总三车间陕汽工匠高楠展示着新旧工序对比图：“过去主线工序包含32项零散操作，现在通过车型分类剥离出19项分装任务，主线的操作人员减少，但单班产能反而提升。”更重要的是，困扰多年的“车型切换耗时过长”问题迎刃而解，主线瓶颈减少56项，为多品种混流生产奠定了坚实基础。
分装赋能：构建主线“智能补给线”
走进内饰车间的模块化智能配送区，原本的主线作业内容正整齐排布在区域中，“这些就是主线的后勤部队，必须保证弹药精准及时送达。”内饰副主任林加友介绍着新落成的模块化分装区，这里实现了80种内饰件的集配化管理，更通过智能配送将准时率提升至99.8%。
分装车间的标准件管理区，曾经堆积如山的料盒已被整齐的共用货架取代。“建立标准件共用机制后，线旁料盒减少122个，盘活20平方米的黄金作业区，有利于继续推进SPS配送”，车间主任聂小礼指着实时更新的物料看板，新工厂676项中小件物料的集配化分拣，让主线员工找料时间缩短32%。更深远的影响在于资金效率的提升，线旁资金占用减少13.6万元，“减法”背后是精细化管理的生动实践。
模块化助力：破解“人海战术”困局
“基于人员配置优化模型，通过工作量精准测算，我们建立了模块化人员动态划转机制，分厂人员总定额不变的情况下，4、5月日均产量达115辆，较年初提升5辆。”生产办高佳宇解释着这项管理创新，通过工业工程方法，让每个岗位的工作量趋于均衡，人力资源真正转化为人力资本。
“一供二”分装模式落地后，两个主线工位的物料需求可由同一分装单元供给，操作人员效率提升21%。“过去增加产量就意味着增人，现在通过模式创新和配送布局优化，同样的人力支撑了更高的产能。”零部件分装车间书记李嘉昱解释。
在汽车总装配厂，内饰车间的智能配送机器人与主线系统实时互联，总三车间的模块化工位一步步破解主线瓶颈.....多种生产细节体现了“我为客户造好车”的匠心，又涌动着“智改数转”的活力。从主线工序的“瘦身强体”到分装体系的“精准赋能”，从人员配置的“智慧重组”到智造蓝图的“渐次铺展”，分厂2025年的攻坚实践，破解了“效率提升必增人”的传统难题，当连续3个月各车间指标全面超额完成，当智能装备与产业工人在工位前默契配合，呈现出总装数据跃升背后，为公司高质量发展实干担当的创新实践落地。
汽车总装配厂 高佳宇 报道
杨荣 摄影
