面对新形势下的发展要求，越野车装配厂通过构建安全管理闭环、优化生产精益管控、创新成本管理模式三大举措，形成了安全筑基、生产增效、降本赋能的良性发展格局，为企业转型升级注入强劲动能。
安全筑基，打造三维防护体系
分厂将安全生产作为生命线，构建“教育+实践+监督”三位一体防控机制。开展“口述手指”“隐患随手拍”等互动式安全培训，让安全理念融入员工日常行为规范。通过技能比武、应急演练等实践活动，培养具备多岗位操作资质的复合型人才。节前节后开展安全警示提醒培训，防范安全风险；开展车架翻转工位安全风险识别与警示培训，明确作业安全要求，把安全责任落实到每个岗位、每个环节，真正实现安全管理从“被动应对”向“主动预防”转变。
生产提效，构建精益智造体系
分厂将精益管理贯穿生产全流程，构建“问题导向-过程管控-动态优化”的生产管控体系，以精益制造带动生产高效运行，提升订单交付能力。更新分厂产线排产，同车型集中排产；以周计划牵引生产准备，日计划落实风险清单，生产异常问题下降5%，按计划交货率达到97%；加强前端设计、质量对接，落实产品技术状态，围绕“人、机、料、法、环、测”制定专项管控方案，严格管控过程记录，保障交付并复盘形成车型档案。按照“等节拍”均衡化驱动生产高效执行，落实6项技术改造项目及工艺优化，拓展SPS配送30项，模块化10项、工序优化15项；上下游协同，推动驾驶室、大厢高效衔接，压缩交付周期，持续提升生产效益。
降本赋能，创新全价值链管控
探索成本分摊核算机制，完善精准车型工费分摊核算模式，完成重点车型、新能源批产费用统计分析，开展效率提升、周期压缩和可控费用管控，促进单车工费下降。推动物流效益提升项目，基于SCM、WMS重塑，从大件AGV配送、一体化配送、信息系统交互及上线工位器具优化等5个维度开展，促进生产与物流精准性和齐套性，降低过程浪费，单车物流费下降3%。以物料管理变革降低差异，推进辅料BOM结算、大件物料下线结算，拓展中小件管控范围，提升物料管控精准度；构建物料数字化BI平台，以拉带、相似件、单边数据等118种图号月度管控，内外协同降低差异，单车差异控制在600元以内。
下一步，越野车装配厂将锚定年度生产经营目标任务，以决战决胜的信心、严细精实的作风，从生产组织、质量管控、设备管理等方面入手，做实做深降本增效工作，全力以赴达成生产目标任务。
越野车装配厂
