技术评审小组赴车身厂冲压车间开展自研自动化装置现场验证
为深入贯彻落实习近平总书记“四新”重要指示精神，进一步加快传统产线转型升级，公司围绕整车制造的加工、装配、物流等环节，全流程识别绿色制造提质增效改善点，开展机器换人、生产换线，加快关键工艺生产设备升级，完成36个工艺改善项目实施落地，进一步改善生产一线重体力岗位劳动强度，快速应用推广成果，助力产能提升。
坚持“以赛促改”优化组织推动工作机制
公司高度重视工艺验证和工艺攻关的组织与管理，聚焦生产瓶颈，协调解决冲压、焊接、涂装等工艺难点问题。每年组织开展劳动竞赛，推进工艺降本及疑难问题攻关，提升工艺能力。分类制定提质增效、节能降耗改进项目核心目标，明确22个业务单元在改进管控过程中的职责，定期对改善项目进行跟踪，及时解决项目实施过程中的各类技术难题，对改进成效逐项现场验收，确保改进成效落到实处。搭建第二代工艺设计管理平台，实现总装配单元工艺规划与设计的系统应用，以及一单一工艺，装配工艺参数随订单流转，并下发生产现场，新能源智能工厂所有车型拧紧和加注工序工艺参数全数下发设备自动执行，6000/5000S系列和新能源车型工艺100%全覆盖，落实工艺创新的规模化应用。
围绕重点产品制造加快工艺装备迭代升级
围绕企业“十四五”发展规划，通盘考虑，以重点产品制造保障能力提升为抓手，开展机器换人、生产换线，加快关键工艺、生产设备升级。组织开展驾驶室装焊、涂装线体攻关改造，采用机器人替代人工焊接、涂装，生产效率提升30%；开发车架纵梁辊型回卷测长机构，回卷废料由3.5米缩短至0.2米，年降本400万余元，优化辊压参数，稳定槽钢翼面高度解决辊型前料头翘曲和侧弯等质量问题；推动军车装配线物料分拣及智能化配送，百人JPH提升17%左右；德仕零部件建立踏步油箱焊接机器人工作站，采用CMT冷焊工艺替代传统的TIG焊接工艺，焊接热输入量减少90%，焊缝均匀一致，日产能由单班16只提升至单班80只，年产提升1.6万只，年提升产值约2720万元；华臻零部件自主设计断开式平衡轴总成分装配专机，通过对油缸液压压紧、数控拧紧轴技术应用，实现平衡轴总成装配由传统装配模式向液压化、数控化转变，精准控制拧紧力矩，单班产能由40件/班提升至65件/班。
面向基层一线推动痛点问题小改小革
发动一线人员立足岗位，识别生产制造环节影响生产效率的痛点问题，切实降低生产一线重体力岗位劳动强度，激发员工改善热情。开展驾驶室小型弧焊站焊接工艺改进，制作自动焊接臂，原5种零件焊接加工需要5名员工操作，改进后仅需2名员工操作，劳动强度降低90%；开发大型覆盖件冲压自动取料装置，解决HD车型6种侧围、HX4种侧围、德龙4种侧围、发动机罩、车门内板因落料取放产生的划伤问题，劳动强度降低的同时，生产效率提升30%；开发车架总成校正装置，改善人机工程协同性，减轻劳动强度70%，校形效率提升33.3%；制作轮胎分装气动扩口工具，原三人20分钟完成一条轮胎分装，现两人5分钟即可完成，提高效率又降低工人劳动强度。
面对新时代的挑战和机遇，公司将继续围绕整车制造各环节，引入先进制造理念，有效减少人为因素导致的质量偏差，提升生产效能；积极探索和应用绿色加工工艺，实现加工过程绿色化转型。推进以下措施：装配环节加快生产换线，构建智能化、柔性化装配生产线，借助先进传感器技术、自动化控制系统以及工业机器人，实现零部件的精准抓取、定位和装配，提高装配质量和速度；推行模块化装配理念，在供应商处完成部分组件的预组装，简化整车厂装配工序，缩短装配周期；选用绿色环保零件材料，降低产品全生命周期环境负荷等。
公司将通过全方位践行绿色制造理念，深入推进提质增效举措，实现产业可持续发展，在满足消费者对高品质汽车需求的同时，为环境保护和资源节约贡献力量，助力行业迈向新的发展高度。
技术管理部 刘胜利
