技术团队正在开展模具高强度内板件检具测量
近日，汽车装备制造厂以“技术破界协同攻坚”的新模式，多部门协作，成功将模具首样件交付周期从4个月压缩至60天，并填补分厂在高强钢精密成形领域的技术空白，为行业短周期高质量交付提供新模式。
当前，集团内部模具开发业务规模相对有限，为有效锤炼团队技术实力，盘活现有设备与技术资源，分厂加强对外合作，开拓外部模具市场、创造经济效益。通过多方努力，承接国内某新能源乘用车高强板结构件模具开发，该产品系新能源乘用车轻量化技术路线关键部件，具有较强的市场前瞻性。
这是分厂首个高强钢成形项目，产品精度在±0.5mm的毫米级公差带，有高强钢材料回弹控制、成形开裂等技术难题亟待攻克，交付时间短，传统工艺周期无法满足要求。面对“技术攻关+极限交付”压力，分厂迅速组建技术骨干团队，2月中旬启动就以“分秒必争”的节奏推进。
技术骨干团队针对高强钢成形精度控制问题，在样件试制阶段，高级工程师吴转萍带领团队，前期精准预判成形缺陷，团队24小时轮班，经过多版模面回弹迭代优化及对比试验，提升材料利用率，规避起皱开裂等风险，解决回弹控制等关键技术难题，生产提前介入工艺可行性验证，使传统流程压缩30%。
承接项目以来，分厂上下高效协同，技术攻坚，通过引入数字化仿真技术、优化工艺验证流程等举措，60天完成首轮模具高质量交付，成功实现产值收入200余万元，彰显了技术团队在复杂零件设计、高强钢成形、模具结构优化等方面的技术实力，充分验证分厂模具业务的快速交付与变现能力，标志着分厂从传统模具制造向高端材料成形转型的关键突破，打造细分领域技术标杆。
汽车装备制造厂 杜怡晔 李娜娜
