2025年，汽车总装配厂为全面落实公司战略方针，以打造“高品质、高效率”智能工厂为目标，聚焦各项指标，以重点项目为支撑,开展模块化促主线效率提升工作，实现开年“加速跑”。
通过前期对主线瓶颈点识别，发现瓶颈点主要集中在主线分装作业内容多、单线体车型装配差异大等问题上，为解决主线瓶颈点，最大化满足小批量多品种的市场需求，汽车总装配厂以内饰装配线模块化主线剥离项目为突破口，通过内部“生产模块化分装+模块化配送+模块化装配”为行动路径，提升主线作业效率、装调质量，减少主线作业人员，稳控作业过程成本。
构建基于工作量分析的人员配置优化模型，建立内部人员动态调整机制，搭建智能制造应用场景与内部AGV整体运行网络及调度平台，实现各环节自动化串联。通过主线识别产品装配差异，对差异内容实施分装总成推进，减少主线作业工序，实现新能源重卡工厂集配区分拣扩容89种物料，减少人工寻找物料时间。在现有集配AGV的运行线路上设置“AGV站点”，借鉴“公交车模式”，建立“内饰线边内物流”,实现分装+SPS同步作业。
目前，本部内饰线通过模块化主线剥离共计75项，调整优化工序70项，主线作业人员减少28人，线边物料实现SPS+单元模块化智能配送。在模块化工序前移的同时，质量管控、物料管控精准性工作同步前移提升，对线边库存再次“瘦身”，实现A线模块化单元智能配送，为后续产品、产线应对市场变化夯实制造基础，2月份本部人均小时产量较1月环比提升5.5%。
汽车总装配厂一次次创新突破，都是向高效生产迈进的坚实步伐。未来，分厂将持续不断探索模块化及智能制造场景落地，以实际行动为公司提升双效、新质生产发展贡献总装力量。
汽车总装配厂 高佳宇
