周砚文自入职汽车工程研究院以来，便扎根车身台架试验领域，以迎难而上、锲而不舍的创新精神，一路从新人成长为试验领域的专家。他带领团队从试验方法研究、台架搭建及控制软件开发三个方面，用两年时间从无到有实现了车身系统性能与耐久试验能力的建设。
他主导开发了驾驶室扭转刚度、车门刚度等性能试验13项，前面罩开闭、驾驶室翻转等耐久试验15项，累计完成三个驾驶室平台的车身系统性能及耐久试验考核，总结输出企业标准6项、专利3件、论文5篇，荣获公司级奖励2项，提升了商用车研发效率、试验能力和产品竞争力，助力了新车型的上市发布。
随着车身系统结构日趋复杂，对相关样件的考核要求也越迫切。由于车身样件结构不同，试验都属于非标类型，因此开发性能和耐久试验的难度较高。秉持“把非标难题作为创新考题”的理念，周砚文把难关化作驱动创新的引擎。
随着车身设计水平的提升，单点加载法已广泛应用于驾驶室扭转刚度的测量。而试验室现有设备为传统的T形扭转刚度试验台，在工作时需对驾驶室进行多次的顺扭和逆扭，再将测量结果取平均值后在仿真软件进行单点加载的等效换算。这种方法不但浪费时间，且驾驶室调平、加载换向、等效换算等步骤都受试验人员经验的影响，重复性一般大于5%，也无法和理论值直接对标。而T形扭转刚度试验台因高度自动化且代码封闭，改造成单点加载台几无可能。逆向分析后，周砚文发现软件标定界面完整暴露了所有力、位移传感器通道信息，并配有控制电机的按钮，可基于Hook模式开发数采软件，通过嵌入原软件进程的新开发软件，扫描全部控件，向按钮发送消息精准驱动电机加载/卸载，同步抓取力值和位移数据自动存盘，实现数采效果。新软件开发完成后，T形台架无需任何机械改动即可实现单点加载及单/多点位移采集，不但实现了单点加载法，也可以扩展应用于车门刚度、抗凹等试验，重复性误差小于1%。项目实施后，他将经验总结成论文，并凭此荣获公司创新奖。
把难题变为考题，把试验变成创新赛场。从继电器控制到逻辑电路设计，从简单气缸机构到复杂人机交互模拟，从单机程序到互联网软件开发，每次迭代都是用时间和汗水垒出的台阶。通过试验中的创新经验积累和“传帮带”培育，周砚文和团队将持续为公司研发注入新的动能。
汽车工程研究院
