计划员通过看板实时掌握生产动态
在陕汽新能源智能车架工厂内，实时刷新的数字孪生看板清晰呈现着每台设备加工进度、每批物料流转状态，点击屏幕即可查看生产计划执行情况。这与老一辈工人抄图纸、手工记录的场景形成鲜明对比，勾勒出制造业转型升级的轨迹，镌刻着企业发展的奋斗足迹。
“笔尖上的计划”，在摸索中启航。“生产计划全靠一支笔、一个本和一副好记性。”计划员刘宝林回忆道。2007年车架厂刚成立时，生产计划停留在公共区下载明细、手工编制二级计划的阶段。为赶进度，计划员常抱着大摞蓝图在车间穿梭，技术变更靠纸质文件传递，装配计划手抄下发，匹配车架号得“翻本子”核对。
预投产模式下，“计划赶不上变化”是常态。一次为保障交付，计划员凭经验多投20个车架，后续订单调整致其成为“压箱底”的库存；又一次，因判断失误少投5个，装配线停工待料，员工连夜加班赶工才未耽误交付。过量积压、不足急补的经历，让大家深刻意识到生产计划必须走出“经验主义”困境。
“系统里的突破”，在转型中成长。2012年，MES一级系统上线，生产计划从传统的手工抄录逐步演变为线上发布，但BOM拆分、物料匹配仍需人工完成。“系统导出数据后，要一行行拆分物料，眼睛都看花了，但比纯手工快不止一倍。”计划员申小强说，他当时刚学计划工作，白天跟着师傅学系统操作，晚上对着表格练拆分逻辑，怕拆分错影响生产，核对到深夜是常事。
2017年，MES二期上线，实现系统自动分解BOM，物料需求与生产计划初步联动。曾有一批车架物料清单突发变更，以往手工修改关联计划至少要半天，而此次系统录入变更信息后，几分钟内计划便自动调整，物料部门同步收到需求。从这年起，生产积压明显减少，计划员从“埋头抄表”变为“盯系统盯异常”，角色向“系统监控者”转变。
“智能中的跃升”，在创新中突破。2020年，APS高级计划排程系统、ERP二期和HD项目同步上线，计划管理迎来智能时代。APS能依据产能、物料约束自动优化排程，HD项目实现技术变更线上实时传递，过去需几天协调的计划，如今几小时就能完成。“最难忘那次紧急订单，要求3天内交付一批定制车架，以前这几乎不可能。”计划员吕静回忆，当时她在系统输入需求，系统迅速算出最优排程，同步触发技术部门确认图纸，全程线上协同，订单提前半天交付。自此，计划员不再被动执行指令，成为生产策略制定者，跨部门协同、数据分析成了新“看家本领”。
如今，数字孪生看板上数据实时流动，设备加工进度自动回传、技术变更秒级下发、计划调整一键同步。“以前每天在车间跑两万步巡查，现在看系统报表、看板就知晓全流程状态。”年轻计划员刘超笑着说。
从笔尖手工计划到云端数字协同，从“经验驱动”粗放管理到“数据驱动”精益运营，车架厂计划管理的变革，既是深度结合集团“十四五”规划及“2035战略”部署的数字化转型实践，更是制造企业数字化转型的生动缩影。
车架厂 刘燕
